精益生产车间规划之冲压生产车间规划布局

传统的冲压生产工厂对技术要求并不高，只要购入基本的冲压生产设备，生产一些简单的冲压件并无压力。随着市场需求的不断提高，冲压零部件的蓬勃发展，人工成本的逐年上涨，让这些 冲压生产工厂 的小厂逐渐没了市场竞争力，不少企业选择扩大投资、引进先进设备、改善设计工艺，往 冲压自动化 方向发展。

新知达人, 冲压生产车间规划布局

建设智能化 冲压 工厂，首先是对厂房的合理规划布局，这里包括工艺规划和平面布局两个方面。如何利用较少的投资，设计经济、安全、适合产能需求、工作环境舒适的厂区，提升生产效率、保证安全且满足国家相关法律法规要求，是规划布局考虑的主要内容。

1.冲压车间作为重要的内部车间，物流路线(外部物流和内部物流)原则以流线顺畅、不交叉、路径最短，成本最小为依据。车间外部物流包括钢卷的进入和冲压件到总装的配送;车间内部物流以冲压工序为中心，以开料—横剪—冲压—点焊—仓储为主线进行排布。平面方案要充分的计算物流工具的运输路线、周转工具(电动地轨车、叉车、电瓶牵引车)的尺寸等内容。

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2.冲压车间自动化程度不一，冲压生产线分为自动化冲压线和普通冲压线，依据工艺流程，大多数企业两种生产线都会采用贯通式成线布置的方式。当然智能自动化程度决定着企业产品的生产能力和精密程度。普通线设计时注意要预留废料输送线的地沟，为将来生产线升级为自动线留下便利方案。

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冲压生产车间布 局的7种方式

1、逆时针排布

逆时针排布，主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式、能够实现一人多机。一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。

大部分作业员是右撇子，因此如果逆时针排布的话，当员工进行下一道加工作业时，工装夹具或者零部件在左侧，员工作业并不方便，这也正是逆时针的目的：员工走到下一工位——巡回的目的也就达到了。

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2、出入口一致

出入口一致，是指原材料入口和成品出口在一起。为什么要求出入口一致呢？

首先，有利于减少浪费。假设出入口不一致，作业员采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手（手上没有材料可以生产）从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。如果出入口一致的话，作业员立刻就可以取到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。

第二，有利于生产线平衡。由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同时操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。

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3、避免孤岛型布局

孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。

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4、避免鸟笼型布局

鸟笼型布局往往没有考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。

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5、花瓣型布局

花瓣型布局是由多个单元共同组成，是按照“两个遵守、两个回避”原则进行布局的结果（两个遵守即：逆时针排布、出入口一致；两个回避即：孤岛型布局、鸟笼型布局）。这种布局有助于提高单元间的互相协助，从而提高生产线平衡率。花瓣式布局是进行“互助协作”的必要条件。

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互助作业就好像运动场上的接力赛一样，在交接区，实力强的选手可以适当弥补实力弱的选手。在工作中也是一样，单元之间的作业员也要把产品像接力棒一样去传递。如果前单元的作业员耽误了时间，后单元的作业员就帮助前单元从机器上卸下产品。这种做法，显然依靠“花瓣式”布局为前提。

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6、“一个流”生产线布局

按精益生产的理念，除了以上的两个方面，还有更重要的因素需要考虑，精益生产布局追求的目标主要有以下几方面：

    使物料搬运成本最小化；

    空间的有效利用；

    劳动力的有效利用；

    便于员工之间、员工与管理者之间、员工与用户之间的信息沟通。

为了实现上面的目标，最好的方法就是要将设备布局成“U”型，实现“一个流”的生产。

“一个流”生产方式是指产品在生产过程中尽量实现小批量的轮转，最好是单件的流动。它是减少冲压产品数量的最好方法，是消除生产线浪费的良策。它的基础是要使冲压加工生产线像流水装配线一样流水化，但要牺牲非瓶颈工序设备的利用率，因此要尽量平衡生产线，减少设备的产能损失。

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7、“U”型布置

车间流水线布置一般归纳为如下两种：传统“一”字型生产线布置(即按加工顺序排列设备)和U型布置。随着精益生产思想的推广，传统生产线越来越多地被U型生产线所代替，因为传统生产线布置有如下缺点：一个人操作多台设备时将存在“步行的浪费”，增加了劳动强度，同时也不能实现人员的柔性化调整。

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而在U型布置中，生产线摆放如U型，一条流水线的出口和人口在相同位置，一个加工位置中可能同时包含几个工艺，所以U型布置需要培养多能工。它减少了步行浪费和工位数，从而缩短周期、提高效率，同时也减少了操作工，降低了成本等。

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