分享精益生产重要行动是生产线开动率最大化

　   在力推行精益生产的目的是什么。在高效的柔性生产系统还体现在均衡生产和工序流动的最小化。在广州本田，共线生产每天能按市场需求比例均衡地生产出各种车型的汽车。同时，各工序之间都没有安全库存，如在焊装和油漆之间不设白车身库，在油漆和总装之间不设已经油漆好的车身库，使得生产线更为简练，也大大减少了资金的积压。这在很多工厂是不可想象的。
　　追求生产线开动率最大化也是精益生产的重要行动。广州本田在购买设备时，都要严格审查供应商，选择可靠性和性价比高的设备，并对生产线进行精益设计，同时制定严格的设备保全制度，以最大限度减少设备停机。对一线员工，要求“一岗多能”，既要熟悉作业岗位，又要懂得设备保养。
　　除了柔性生产线，广州本田也力求建立柔性供应链，把每个环节的响应时间压缩到最短。通常，管理部门以最经济的方式分配生产计划，一般在两周前才确定周计划，之后又分拆成日计划。到了采购环节，进口零件提前3个月下单，国内**压缩为两个月，同步供应的则提前一周。缩短供应链还有一个办法：提升国产化。目前，广州本田的国产化程度，雅阁已超过78%，新奥德赛超过80%，飞度达到了92%，其中约1／3的供应商集中在广东省内。仅将与车身颜色匹配的零件从进口改为国产，就为车身颜色调整争取了两个月的机动时间。
　
        　
       
                广州本田还大力推进对生产作业的研究，尽量减少无效劳动，降低劳动强度，实现了人均劳动生产率国内同行最高。在生产一线，很多班组都自主开展工业工程活动，合理布置工位，合理放置零件，使每一项劳动都做到有效。奥德赛和飞度的工时相差近1/3，需按最大工时来配备员工，总装车间便将工时多的产品和工时少的产品进行合理搭配，生产飞度时，空闲下来的员工去提前准备奥德赛的部分工作。冲压科、**树脂科每班都要多次更换模具，要求实现快速更换模具、使生产线停顿时间最短。经过努力，冲压科换模时间不到10分钟，国内领先，大型注塑机换模更是达到了国际先进水平。
　　此外，“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”、“下道工序是上道工序顾客”等要求实现了广州本田产品价值链的全程质量控制，以创新和提高员工素质为主旨的“NGH”（NewGuangzhouHonda）活动及全员参与的“5S”（整理、整顿、清洁、清扫、素养）活动，则夯实了广州本田精益生产管理的基础。
　　

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