日本TPM全员设备维修

　　
　　日本的全员设备维修（简称TPM）是从50年代起，在引进美国预防维修和生产维修体系的基础上，吸引了英国设备综合工程学的理论，并结合本国国情而逐步发展起来的。
　　一、TPM的含义
　　日本设备工程协会对全员生产维修所所下的定义是：
　　①以提高设备综合效率为目的；
　　②建立以设备一生为对象的生产维修系统，确保寿命周期内无公害、无污染、安全生产；
　　③逐步设备的规划、使用和维修等所有部门；
　　④从企业领导到生产一线工人全体参加；
　　⑤开展以小组为单位的自主活动，推进生产维修。
　　全员生产维修追求的目标是“三全”，即全效率——把设备综合效率提到最高；全系统——建立起从规划、设计、制造、安装、维修、更新直至报废的设备一生为对象的预防维修（PM）系统，并建立有效的反馈系统；全员——凡涉及设备一生全过程所有部门以及这些部门的有关人员，包括企业最高领导和第一线生产工人都要参加到TPM系统中来。
　　全员生产维修虽是日本式的设备综合工程学，但它有自身的特点：
　　（1）重视人员的作用，重视设备维修人员的培训教育以及多能工发培训；
　　（2）强调操作者自主维修设备，广泛开展5S（整顿、整理、清洁、清扫、素养）活动，通过小组自主管理，完成预定目标；
　　（3）侧重生产现场的设备维修管理；
　　（4）坚持预防为主，重视润滑工作，突出重点设备的维护和保养
　　（5）重视并广泛开展设备点检工作，从实际出发，开展计划修理工作；
　　（6）开展设备的故障修理、计划修理工作；
　　（7）讲究维修效果，重视老旧设备的改造；
　　（8）确保全员生产维修的推进程序。自全员生产维修推广以来，发展迅速，效果显著。在日本，全员生产维修的普及率以到65%左右，使很多企业的设备维修费用降低50%左右，设备开动率提高50%左右，并逐渐扩大在国际上的影响，已有许多国家引进、研究TPM的管理制度。
　　二、TPM的发展现状
　　（1）全员生产维修的目标是“通过改善人和设备的素质、改善企业素质”来实现的。机器化、自动化、柔性化等所谓工厂自动化（简称FA）的发展，必须培训适应FA时代要求的关键人员，即为自动化设备配备能手，应做到：
　　①操作人员要学会自主维修的本领；
　　②设计人员应提高维修机械电子设备的本领；
　　③设计制造人员使自动化设备不断接近“无维修设计”。
　　（2）为了在改善人的素质的同时改善的素质，要做到：
　　①靠改善现有设备的素质提高设备效率；
　　②把通过改善现有设备素质所取得的经验和信息收集起来，向设备的规划阶段反馈，以期实现设备寿命周期费用设计的改善。
　　（3）提高设备效率从加强设备现场管理的角度提出设备效率，是指如何从时间和质量两方面掌握设备的开动状态，增加能够创造价值的时间和提高产品的产量。其手有：从时间上增加设备的开动时间，即减少设备的停机时间；从提高产品质量方面增加单位时间内的产量，即通过减少废次品来增加合格的数量。提高设备效率的最终目标的如何充分发挥和保持设备的固有能力，即维持人——机的最佳状态——极限状态，也就是“是故障为零，使废次品为零”的人——机极限状态。在全员生产维修中，不是仅仅以故障为对象，其最终目的是通过提高与设备效率有关的时间开动率、性能开动率、合格品率等所有因素，来提高设备效率，可用下式来表示：设备效率=时间开动率×性能开动率×合格品率式中时间开动率=（负荷时间-停机时间）×负荷时间性能开动率=净开动率×速度开动率净开动率=产量×实际加工节拍/（负荷时间-停机时间）速度开动率=理论加工节拍/实际加工节拍合格品率=合格品数量/投料数量
　　（4）推行质量维修质量维修就是为了确保产品加工件的完全合格，为此必须树立保持设备完好这一基本观念。首先规定不产生质量不良的设备条件，然后对这些条件进行点检和测定。通过确认这些确定值在标准值之内预防质量不良，通过观察测定值的变化预知发生质量不良的可能性并采取对策。
　　（5）开发自制专用设备
　　（6）进一步发展维修业随着企业经营环境的变化,设备维修部门所处地位日益提高,随着设备自身质和量变化,设备维修技术也需有质的变革,要求设备维修能尽快有质的转变,所以认为,90年代日本的主导业是维修业.设备维修主要发展方向为:
　　①设备诊断技术将日益扩展,努力开发成本性能好的设备仪器,开发设备诊断技术的适用范围,准确预测零部件寿命,提高设备可靠性,向预防维修过渡;
　　②研究确定维修效果的定量评价方法;
　　③推进计算机维修计划管理,提高维修管理水平;
　　④开发设备维修的新技术;
　　⑤以预防维修体制为基础,建立设备综合维修管理体系;
　　⑥进一步普及和推进TPM的思想和观点。
　　

嘘，低调。