精密五金精益生产线改善案例

【项目背景】

        某金属制品有限公司是一家的外资企业，现有员工1000多人，各类技术设备充足，能依据客户要求开发设计制造多种金属产品﹐主要产品有超市货架系列﹑运动器材系列﹑炸篮炸网﹑网架类家具与厨房用品﹑各类电器配套金属网架等（主要是铁线类﹑铁管类﹑板材类与板管线类结合等产品以及不锈钢产品﹐工艺以冲压﹑各类焊接与各类表面处理为主）。

【五金行业特点分析】

       五金行业精益生产的推行必须考虑到其行业的特色性，有针对性地制定实施方案。经过现场调研分析，高健盛总结了五金行业普通存在的特点：是离散为主、流程为辅的制造业，生产过程主要是金属加工和部份装配。五金制造主要有：毛坯铸造、冲压制造、机械加工，加工环节包括铸造、锻造、热表面处理、原材料分割、铁线折弯、车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺。五金行业企业的生产经营模式多样，包括订单设计、订单生产、订单加工和按市场预测的库存生产，组织生产的模式有多品种、小批量和大批量生产等多种方式。五金产品的制造工艺复杂，生产设备和工装夹具种类繁多，产品构成、设备资源均随市场需求变化。五金产品各部件制造周期不同以及加工工艺的不确定性，管理起来动态多变。为了保证产品配套、按期交货，同时尽可能减少在制品的积压，往往从产品的交货期倒推，对零部件、毛坯的投入/产出数量和时间进行安排。

　　以下从企业管理的各个层面来看具体运营特点及相关管理人员的困扰：

　　1、单多量少交期短，工艺又复杂，难准确做生产计划

　　2、生产负荷难统计

　　3、生产成本控制难

　   4、标准的工艺路线难制定

　　5、机器模具夹具多，难管理

　　6、质量控制不易

　　7、在制品控制难

　　

【实施改善】

       高健盛根据现场调研和部门访谈的结果，提成了五金行业推行精益生产的思路：

       1、工厂重新布局，打破功能式布局，建立连续流。此举大大缩短了制造周期，有效地降低了在制品库存，同时提高了准时交货率；

       2、大量采用第一代精益管或第三代精益铝管工作台和精益管货架，充分利用其柔性特性来实现精益化作业，可有效节约时间成本。这在小批量生产的工厂提成工作效率的作用显而易见。

　   4、推行Tpm全面设备保全，提高设备稼动率；

　   5、推行SMED快速换模，减少冲压的换模时间；

　   6、建立生产过程的物料监控系统，每天监督每一个工序的用料及损耗情况；

　   7、完善PMC生产计划系统，使其可以灵活快速地排单和插单作业。设置每道工序的标准加工工时和准备的前置时间；在接到订单后，把它转成生产订单和工序计划单，并指定工作中心生产，设定好加工工时，这样在我们的生产计划系统中，就可以按工作中心来进行编排生产计划．如果要进行插单作业，也可以很灵活地进行，并可以以甘特图的方式把生产计划直观地体现出来，如有问题再返回生产计划的界面去修改；

　　8、建立科学的生产数据、品质数据和设备数据的收集及分析方法；

       9、建立提案改善制度

      10、模具管理：把车间里所有的机器，模具和夹具进行统一编号，分别登记在册，根据使用时间和使用寿命进行定位摆放，以免要用的时候找不到或浪费很多时间到处去找。

【项目成果】

      ①、制造周期缩短了50%；

      ②、人均小时产值提升30%以上；

      ③、在制品大幅度减少；

      ④、冲压换模的时间减少至10分钟内；

      ⑤、培养了一批精益骨干，营造持续改善的精益文化。

学习和借鉴