SPC与APQP/PPAP/FMEA/MSA之间的关系你了解多少？

很多人都知道TS16949五大核心工具，指的是：SPC、APQP、PPAP、FMEA、MSA，而它们相互之间到底有什么关系，这个你了解多少呢？ 这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的，就算是有实践的人也未必能弄清楚，因为他们的相互交错。在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念。
TS16949五大核心工具简介：
1、APQP（先期产品质量策划）
APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设 计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是保证产品质量和 提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：
第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；
第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；
第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；
第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；
第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
2、FEMA（失效模式及后果分析）
FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程 中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措 施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D， 对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会， 是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。
别看上面描述的这么复杂，其实这种思想，在日常生活中每个人都经常会用到。举个例子，你早上 出门之前，看了下外面天气，阴沉沉的，就随手带了把伞再出门。这其实就是一个简单的运用FMEA思 想的过程，通过阴天想到可能要下雨淋湿衣服，为了避免该问题，就采取带伞的措施来预防这种失效模 式，具体可分析如下：
3、MSA（测量系统分析）
MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨 率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。
测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。 一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复 性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。
4、PPAP（生产件批准程序）
PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理 解了顾客的设计要求和规范。
需要进行PPAP的包括新产品、样件纠正、设计变更、规范变更及材料变更等情况；提供的文件可 以包括以下方面：样件、设计记录、过程流程图、控制计划、FEMA、尺寸结果、材料/性能试验、质量 指数、保证书PSW、外观批准报告AAR等19项目，只有PPAP认可后才可向客户批量供货。
5、SPC（统计过程控制）
SPC 体现了预防和减少变差的思想，是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分 出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及 时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
SPC使用的工具是控制图，控制图是通过对生产过程中主要特性值进行测定、按时间序列描点、评 估监测特性在控制图中的位置及趋势，从而判定过程是否异常的质量工具。下面是应用太友SPC软件自动生成的控制图图示：
五大质量工具是TS16949的核心，是经过证明适用于制造行业的质量工具，对于提高制造行业的质量 管理水平和竞争力，将起到重要作用。
TS16949五大工具的关系：
1）APQP是在向整车厂提供新产品品的时候，做为零部件公司必须要做的一项工作，意在在产品未进 行生产之前把所有的问题解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几个来回反复才会成为最后策划的 结果。
2）FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和过程，这里最重要的一点是 这个时候产品并未生产出来，而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这一点，总是把它当成 已经在生产的产品去分析。
3）SPC，MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西，也就是说什么样的过程需要用SPC来控制，一 般来说具有特殊特性的过程应该用SPC，当然也不是绝对。
这里需要说明的是控制计划，是APQP策划的结果，在这个结果中必然要用到测量工具，而这些测 量工具是否能满足对过程测量的需要，需要用MSA来进行分析，简单地说控制计划中所涉及的测量器 具都应该做MSA，然后在最初的控制计划中，也就是试生产的控制计划中，策划的测量工具或所选用 的SPC未必能有好的效果，因些可能会进行调整和改进，最后形成正式生产的控制计划。而正式生产 控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要。
简单地说：
APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那 一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为 止。执行人是整个APQP小组。
PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段， 一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此 我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。由此可见PPAP的重要性。主要执行人是（开 发、生产、质量）工程师。
FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具
诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、 早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。
MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。
SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采 取措施，纠正工艺或生产流程。
MSA与SPC一样，都在PPAP阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。实施者 多为质量工程师。SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。

OMG！介是啥东东！！！

呵呵。。。

学习了:victory: