广汽丰田的智能制造（二）

广汽丰田的智能制造（二）

在总装车间，为了保证质量，新人必须在前辈的带领下，连续完成一千辆车不出现问题，才能独立作业。

而更具特色的是“创意改善提案制度”。这是广汽丰田大力推行的一套独特而完善的制度，每个员工都可以发挥主观能动性，针对工作中的问题，积极提出改善建议。

迄今为止员工累计提交的创意提案超过96万件，人均提案数量连年增长，涉及品质、工艺、安全、环境各个方面。

比如，总装部设备科同事们一起讨论并提出的关于设备节能减排的改善提案，让工厂每个月减少排放二氧化碳近16吨，既降低了生产成本，又保护了环境。每个岗位通过自己的改善，能够给公司带来实实在在的价值。

“创意改善提案制度”更重要的意义在于，通过这项全员参与、日常坚持的机制，让自主创新、持续改善成为每个员工的自发自觉行为，使员工的自主性和创造力得以充分激活。

在从“制造”向“智造”迈进的过程中，除了引进新的设备和技术，创造性的人才是更重要的支点。始终坚持“造车育人“的广汽丰田，培育出一大批更适应”智能制造“的优秀本土人才，这成为了广汽丰田必不可少的软实力。

“智造”驱动“质造”

正是通过先进的自动化机器与“智造者“人脑的组合，广汽丰田的“智能制造”才得以真正落地，各类高品质的汽车也由此诞生。

“品质是生产出来的，而不是检测出来的”，广汽丰田始终把这句话视为信仰。也就是说，广汽丰田更加注重在生产制造过程中的每一个环节进行严格把控，而不是事后检查。

在广汽丰田的生产线上，任何一个员工若发现问题，都有权拉动身旁的拉绳，及时停止可能出现错误的生产，立即解决问题、消除不良，不让一件不良品流入下一道工序，保证每个工序的品质。这就是闻名的品质保障系统——“安东”拉绳。

“安东”拉绳系统只是一个缩影。广汽丰田的品质管理工作以“自工序完结”为核心思想，贯穿于从商品企划到销售的全过程，明确各阶段工作的保证事项和责任人，彻底执行标准作业以确保品质。

在丰田全球工厂体系内，每年都会进行全球范围的工厂品质检测，基于一套完善的车辆品质管理标准，按照全球统一的监测标准。检测项目全面细致，多达几千项，多名专家每天仅检测一辆车，甚至在强光下才能发现的外观微凹也在检测项目内。

放眼整个汽车行业都堪称严苛的丰田全球品质监察中，广汽丰田的两条生产线在2012～2014年连续三年内，先后获得最高级别评价，这意味着广汽丰田的制造品质在丰田全球体系中都是拔尖的。

第三方机构的调研也佐证了这一点。2014年J. D. Power发布的中国新车质量研究（IQS）报告中，广汽丰田排名合资品牌第一，汉兰达和逸致分别摘下各自细分市场的桂冠。

某种意义上，上述种种说明了广汽丰田作为合资企业，在成立迄今11年中取得的最大成就之一——形成了高品质的竞争力，以优异的可靠性赢得了消费者的信赖。

在锤炼卓越品质的过程中，自动化机器与创造性人才相结合的“智能制造“，显然功不可没。

对于未来，它同样有望有所斩获。这并非随意妄言。

外界普遍认为，由封闭的大规模流水线生产向开放的规模化定制生产转变，会是未来汽车制造的主要发展趋势。

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