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精益案例故事二------精益生产中精益原则(续) [复制链接]

精益求精111 2019-10-21 10:05:30
精益案例故事二------精益生产中精益原则(续)
无序运输
运输就是指将货物从一个地方转移到另一个地方。传统制造企业一般采用“批量生产、排队供应”(batch-and-queue)的生产方式(编者注:传统生产方式是每个工序做完一大批部件,再转到下游工序去排队等待。而精益生产中的“单件流”是工序转移批量为1,每个工序每次只有1个部件通过)。对这些企业来说,运输是必不可少的一环。首先,原料被运至某个地点,由厂方接收。然后,原料从接收点移至检验点以供检验。检验完成后,再将其移至分段运输点以供储存。最后,这些原料被送入仓库。
听上去是不是很熟悉?请接着往下看。你从仓库里提出原料,将其运至第一个生产点。完成第一个生产点的加工后,零件被送至分段排队处。然后,再移至下一个生产点。于是,零件就在整个生产过程中不断地流动。加工完成后,零件被移至最终检验点,完成检验后再运回仓库。然后,你将需要运输的产品运至装载点。当然,不要忘了最后一步-将其装车完毕。这便是围绕着生产所进行的整个运输过程。让我们看看,是否能将它简化一点。
你的厂里有地面传送系统,可以将零件从一个工作点移至下一个,让部件在相邻的工人间传递。而高处的传送带则会将产品在各个流程之间进行传递。此外,精密的自动化系统可以将产品与工具根据需要进行传送与回收。
不要忘了还有“双重移动”。提原料的人来到仓库取货时,常常会发现别的货挡在了他要的东西前。因此,他不得不将这些“障碍”挪开,取出要的货,再把挪开的物品移回原处。这样的情况屡见不鲜。
任何对产品的移动都是一种浪费。要知道,产品的移动并不是加工的过程,它只是从一个地方被移至另一个地方,产品本身并没有任何改变。而且,这种过程往往只会给人们带来麻烦。
企业在移动物资方面的开销是巨大的。我到过许多工厂,看到过许多精心设计的传送系统,更看到无数物品在厂区里被频繁地运来送去。我也看到过许多精密的自动化库房系统,可以将产品不断地运入取出。任何一个工厂里,都有许多大铲车在厂区里开来开去,忙得不亦乐乎。可是购买并保养这些设备需要高昂的成本。而在员工方面,保养与物资管理通常是薪酬要求最高的岗位。而且你要知道,这些领域是不会产生效益的,它们只会给你增加大量的成本。
不合格产品
对许多企业来说,不合格产品与返工品的出现将造成巨大的浪费。与不合格产品及返工相关的成本损耗更是显而易见。产品在制造的过程中,如果某个流程上出现了问题,制造就会被停止。这些问题包括:产品的某些方面不符合规格,某些地方看上去不那么顺眼,或某些方面达不到审美期望值。
让我们看看这个例子:某厂的生产车间里,一组零件在进入下个流程前,被一位员工截了下来。客观上说,他的做法是出于对产品质量的维护。但在这个举动发生之时,该零件所负载的原料成本与劳动力成本都已经存在了。    一旦该组零件被剔除出生产流程,就会带来巨大的成本损失,而这无疑是一种浪费。从顾客角度来看,这些做法都不会带来增值。实际情况也确实如此。
迈克是一位装配流水线检验师。他发现流水线上的一个定子好像有问题。于是他找到上司约翰,和他商量对策。
迈克:约翰,我觉得这个定子可能有点问题。
约翰:它没通过检验?
迈克:它通过了电力检验,但它的电阻额偏高,而且磁线上有声音。你知道客户公司的,他们检查时如果看到这个,很可能会认为咱们的产品不合格。你觉得呢?
约翰:我不知道。把工程师叫来,让他们看看。有多少定子不对劲?
迈克:我每小时都进行一次目测的抽样调查。因此,我们得对一个小时前生产的零件进行检查。总共大约有200个零件吧。
约翰:我们得把这些零件全卸下来检查。它们都在哪儿?
迈克:在那儿准备装配发动机了。
约翰:好,过会儿我们会解决这个问题。我把工程师叫来看看。(约翰来到最近的电话旁,拨了一个电话给生产线的应用工程师杰姆。)
约翰:杰姆,请到K区生产线来,这里有一个可疑的定子。它通过了电力检测,但一个线圈上有个凹槽。我们担心它会通不过后面的检测。
后面可能出现的情况是:
1、工程师进行了检查,认为线圈虽然有些变形,可依然在允许的范围内。因此,这些零件是可以用的。但这是个主观化的检测标准,很难为一线操作工人掌握。比如:“这样大小的凹槽是可以接受的,但如果超过这个样子就是不合格产品了,得把它卸下来。”
2、质保人员介入,将此零件与标准件的差异记录在案,并明确了拣选与修理的程序。
3、物料管理人员将可疑的部件卸下,送至分拣与返工点。
4、生产线修理人员用肉眼检测,寻找有问题的部件。通过检验的零件被重新包装并送回发动机装配线。不合格的部件被送至修理处,线圈被取下,迭片则送回定子生产线。拆下的铜料被卖给回收站,最后就是把该扔的材料扔掉,该写的报告写好。
5、这些返工的零件将被重新做绝缘处理,重新绕线,接上新的导线与面板,最后再连到线圈上。完成之后,它们将再次接受检测。要知道,这些工作此前已经做过一次,这一遍只能是重复劳动。而当这些零件再次进入整个加工过程时,它们占用了本该属于其他产品的时间,也就带来了双重的负面效果。
结论已经很清楚了。在上述不合格产品的例子中,如果把成本分摊到每个牵涉到的部门,你会发现,因为不合格产品的出现,大量的时间与金钱被白白浪费了。想想看,你得造多少个新零件才能抵消这些浪费了的成本呢?把本例延伸开来看,你会发现:有时你制造了许多新零件,可最终的效益却等于零。这是因为,它们应有的收益完全被那些不合格产品的支出给抵消了。
这些精益生产的重要原则能够帮你有效而持续地消除浪费。企业可以解放出更多的时间与资源,投入到增值行为中去。这也意味着,企业能利用较少的资源生产较多的产品,从而带来更高的客户满意度。
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