精益专题1：机械制造行业的痛点有没有解决的方法？

　　机械制造业指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的行业。机械制造业为整个国民经济提供技术装备，其发展水平是国家工业化程度的主要标志之一，是国家重要的支柱产业。其生产的主要特点是：离散为主、流程为辅、装配为重点。

　　

　　随着个性化定制需求日益增加，机械制造企业的管理遇到越来越多的挑战，很多企业面临着以下痛点：

　　1.准时交付率低

　　机械零部件多，不同的零部件加工/采购周期长短不一；工艺复杂，从第一道工艺开始到最后一道工艺完成，时间通常需要数天甚至数周。机械成品的实际生产周期往往以月甚至年来计算。

　　2.标准化程度低

　　因为缺乏标准化的开发设计意识，零部件的标准化、模块化、通用化程度低，从而导致零部件种类繁多，还不断的大量增加，对整机的生产周期造成很大影响。

　　3.工艺路线不确定性大

　　设备、人员状况复杂，生产时往往无法按预定的工艺路线执行，而部分产品受设备、人工等资源的限制，或其他特殊情况导致多种加工工艺路线并存的情况，从而使得生产管理难度的增加。

　　4.现场单据/图纸多，作业繁琐

　　机械行业加工零件多，材料种类多，现场需要填写大量领料/生产单据。此外，因涉及到许多设计图纸的应用，图纸下发、回收，以及图纸在不同岗位之间的传递难免会带来管理难题。

　　5.生产计划不清晰

　　因零部件的生产组织较复杂，物料的配套率低，零部件和整机的生产计划都很难清晰确定，影响了生产的顺利进行，也导致了准时交付率低。

　　6.生产现场状态不易掌控

　　生产过程中有很多不确定因素，如产品的返工，材料、半成品的报废等等，管理人员很难及时掌控现场状况。另外，人工、设备、材料等资源的利用情况也复杂多变，把握不好就会影响效率。

　　7.产品结构及设计变更频繁

　　面对大量的材料清单，复杂的生产状况，常常造成交货延迟，库存积压，加工失误等问题，由于工程变更缺乏科学规范的管理，经常出现一些物料的停滞，造成企业的库存积压。

　　8.生产方式落后

　　普遍采用传统的蚂蚁式作业模式，即装配对象不动，操作人员围绕机器进行作业。往往一台设备由少数人完成组装，作业效率低，周期长，对员工的技能要求也很高。

　　9.人员利用率低

　　大多数人员靠经验做事，缺乏科学的工作方法，缺少培训，大量做事方法、经验没有得到沉淀和标准化，人员没有得到有效利用，隐性的人工成本很高。

　　

　　当前很多机械制造企业盈利水平不佳，大量企业处于微利或者亏损状态。要改变这种情况，只有采用科学的管理模式和生产方式，对企业内外部进行一系列的变革，才能使得企业越来越有竞争力。精益生产是企业提升管理水平的最佳选择，同时结合工业互联网、物联网、大数据、云计算、自动化等新技术的应用，将为众多机械制造企业带来良好的效益。