推行5S管理的关键点在哪里

实行5S全过程目标管理,就是通过5S管理活动的目标制定、实施和成果评价,利用目标手段指引和控制5S活动。可以按照PDCA循环的步骤开展5S全过程目标管理。
　　第一步,计划(Plan)。这一步要为5S管理提供工作目标。首先,企业领导层应根据竞争的变化、本企业现场管理的情况及5S管理的要求提出整个企业的5S管理目标。其次,进行目标展开。按照企业组织层次和部门设置,将企业5S管理目标依次分解为各部门、车间、工段、班组、工人的具体目标,把目标层层分解落实到每个单位和每个人。目标分解坚持穷尽原则,企业中的每一个部门、场所、角落,每一工作地、设备、用品都有5S活动,都有专人负责,做到全空间和全员的整理、整顿、清扫和清洁。每一个目标都要明确5W1H,即对要完成的5S活动,详细规定做什么、谁来做、何时做、何地做、为何做、如何做。每一个目标都要确定期量标准,做到完成时间和数量清晰。为了便于目标实施和考核,各个目标都要通过上下级协商制定,由目标执行人提出实施对策,并且明确其目标责任。再次,针对分解得到的各级目标,编制5S目标管理卡,及时填写并予以公示,以便对照、监督、检查和比较,起到激励和竞争作用。
　　第二步,执行(Do)。按目标要求组织实施5S活动,一方面要做到自我控制。每个员工都自主实施5S目标,发现问题及时处理。另一方面要做到及时反馈。遇到新问题或难题,及时上报,上级给予指导、协调和支持。
　　第三步,检查(Check)。建立完善的检查制度和办法,通过自检与上级检查相结合、定期与不定期检查相结合、全面检查与抽检相结合的方式,检查5S目标执行情况,加强督促。
　　第四步,评价(Action)。一个目标计划期结束时,对本期5S管理工作进行考核和评价。根据5S活动的内容列出具体评价指标和评价标准,依据实际执行情况打分,最后按各项评价指标的权重计算总分,根据评价结果等级进行奖惩。每个单位和个人都要对5S工作进行全面总结,既肯定成绩和经验,又反映不足和问题,并提出改进方案。这样每经历一个目标管理PDCA循环,5S管理水平就上一个台阶,使现场得到持续改善。
        　　
         
      实施定置管理和目视管理
　　定置管理是指通过对现场中的物的科学定置,实现人和物有效结合。在整理、整顿活动中,通过定置管理可使现场所需之物各得其所,建立规范、整齐、高效的现场秩序。定置管理可按4个步骤进行:
　　第一步,人、物结合状态分析。现场人与物的结合有A、B、C3种基本状态,通过定置消除人物不需联系的C状态,改进人寻找物的B状态,力求使之都成为人与物能够立即结合的A状态。定置管理有一条著名的30秒原则,即所需之物在现场要在30秒内找到,最好随手可得。按照30秒原则要求,现场人与物的结合必须做到:需要人与物直接结合时,则直接结合,如不能直接结合,则通过信息媒介的指引、确认迅速实现间接结合。
　　第二步,信息流分析。分析人物结合需要建立的各种信息联系。设计位置台账、平面布置图、场所标志、现货标志等信息媒介,分别表明该物在何处、该处在哪里、这儿就是该处、此物即该物,实现人物信息联系。
　　第三步,定置管理设计。绘制反映现场所在物定置情况的定置图,包括室外区域、车间、作业区、仓库、工具室、办公室、特殊物品等定置图。进行信息媒介物设计,通过采用标准化的信息符号,在各生产现场、库房、办公室及其他场所悬挂形象的示板图和醒目的标牌,清晰指示各场所现场定置情况及定置物区域、位置和定置类型。
　　第四步,定置实施。清除、转卖与生产无关之物,按定置图要求正确摆放或储存定置物,在定置物及场所放置标准的信息标牌。做到有图必有物、有物必有区、有区必挂牌、有牌必分类,按图定置、按类存放、图物一致。及时检查,并定期用现场定置率指标量化考核定置任务完成情况。
　　定置管理的设计与实施必须有目视管理的支持。目视管理,就是利用目视化手段,通过视觉显示,进行整理、整顿、清扫、清洁,形成素养。通过信息显示公开化和视觉化,使5S管理内容活动更为灵活、高效。具体要做到五化一挂:定置信息显示标准化,运用标志线、标志色、标志牌等视觉显示信息实现定置;制度公开化,把与现场密切相关的规章制度、标准、定额、岗位责任制、操作规程、工艺卡片等展示在车间或工位上;计划任务图表化,计划指标上墙,完成情况定期公布;现场物流标准化,各种物品五五码放,各类工位器具按标准数量盛装运送;人员着装统一化,不同单位、工种、职务的人员统一着装,让员工产生归属感和责任心,形成正规化、守纪律、按规则办事的素养;实行挂牌制度,包括单位挂牌和个人佩戴标志,显示先进和后进的区别,做到鼓励先进、鞭策后进。
　　培育适应5S管理的企业文化
　　5S管理更多地是一种哲学、一种理念。支持5S管理的是优秀的企业文化和精神。只有积淀起优秀的组织文化,才能获得5S管理的成功。
　　一是凡事认真的工作态度。工作敷衍、做事潦草,则管理水平止步不前。凡事都洞察入微,则万事皆有改善之余地。制度再好,对不守规则的人也无能为力。做一件正确的事容易,难的是正确地做所有的事。工作态度的培养,不是朝夕之事,需要从日常工作中的一点一滴做起。
　　二是精益求精、追求卓越的精神。积跬步才可至千里。5S管理在日本汽车企业中大获成功,与日本人精益求精、追求持续不断改进的精益精神密不可分。现场无小事,小事也会成为大事。一滴油污、一项多余的操作的背后,可能隐藏着大问题。只有把质量是生命、库存是成本、浪费可耻等理念付诸实际行动,才能触摸到5S管理的本质。
　　三是团队协作精神。5S管理不是一个部门、一个人的事。不同部门、不同工位的5S活动是相互关联的。一个仓库定置不及时,可能会影响一个车间的定置。一道工序没能及时清扫、清洁,产生垃圾或废品,会影响到下道工序的正常生产。一个车间现场混乱,可能殃及整个工厂。5S管理要求每个部门、每个岗位各负其责,更需要人们协调配合、协同工作。
　　企业实施5S管理活动中其主要的动力是人，最大的阻碍同样也是人。如果企业中的领导对此不够重视、员工对此不予支持，这样5S管理则很难真正的推行成功。企业实施5S管理，其首要工作便是做好人的工作，强化5S管理知识培训。具体我们可以从以下三个方面着手：
　　第一,做好5S管理教育宣传工作。
　　利用5S管理的成功典型,如丰田、日产,通过电视短片、宣传画报等形式,宣讲企业开展5S活动在降低成本、提高质量、安全生产等方面的好处。结合本企业实际情况,举出具体生动的实例说明现场管理存在的问题及急需改进之处,分清5S管理与其他管理的关系,让人们深刻理解5S活动的价值。
　　第二,做好5S培训。
　　通过培训,让企业领导和普通员工掌握5S管理的来源、目的、内容、要求、步骤等,了解自己在5S活动中所处的位置、工作特点及目标任务。
　　第三,走出5S管理的认识误区。
　　对5S管理有3种常见的错误认识。一是认为5S管理是大清扫。给现场搞一次彻底的卫生扫除就算完成任务,5S管理变成了简单的卫生活动。其实,清扫、清洁只是5S的一部分,除此之外还有之前的整理、整顿,清扫、清洁也不是临时性的,而是要长期坚持的自觉行动。二是认为5S管理是走过场,做表面文章。结果是5S管理变成了应付上级检查,领导来了匆忙突击,过后则依然如故,反而是增加了成本,还产生了形式主义的不良风气。5S管理不是搞样板、作示范、树典型,而是实实在在、真真切切的行为,5S活动要使现场获得确实的改善。三是认为5S管理是生产部门的事。5S管理是全员参与的管理,生产部门固然是5S管理的重点部位,但是,销售、研发、质管、人事、财务、行政等部门也应积极参与。所有部门和人员都要通过5S活动提高效率,形成积极向上的工作作风。
　

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