丰田生产方式TPS 车厂改造圣经(台湾)

汽车生产业有二大生产系统概念，其中一个为大家所熟知的，是亨利．福特按照美国「大量生产、降低成本」观念，以生产人人都买得起的车子为目标；另一个就是在二次大战后日本社会与1973年石油危机环境中，由丰田汽车副社长大野耐一开创出来「多样少量」生产概念─丰田生产方式（ToyotaProductionSystem，简称TPS）。
经过多年的验证，可从日、美汽车厂在全球势力的消长，看出TPS能够更适应现今经济社会环境需求的优势，并逐渐被许多车厂奉为圭臬，作为企业改造的手段。
外界经常误以为TPS只是单纯的「看板管理」与「压榨上游零件协力厂家」，身为大野耐一嫡传弟子的原田武彦（前任台湾国瑞汽车总经理，现调回日本丰田任职）认为，这是对TPS了解不够透彻。
原田武彦指出，TPS是由「刚好实时（JustinTime）」与「自恸化」二大支柱所构成，其展开的手法包括：作业标准化或设备的自动化，以看板实施生产平准化，由后工程来领取等。
原田武彦认为，若要真正实践TPS，达到提高生产力、降低成本的目的，必须是以「反复地问『为什么』」为出发点，透过不断的改善活动，彻底排除浪费，来作成「物品」流动状态。
另外，在对应变化方面，必须要实施精致的调整，以创意思考及改善力，赋予现场自律神经才是实践TPS的真髓。
日本丰田专务取缔役箕浦进一步阐释美国大量生产与TPS观念的不同。箕浦表示，美国人口众多、领土广阔，自然会兴起透过大量生产来降低成本的观念，因此如何提高生产速度，就成为大量生产关注的焦点。
因此大量生产的「泰勒式生产方式」应运而生，都以Push（推动）的方式设法提升产能，因此美国汽车生产设备都以高速挂帅，为了大量生产开发出各种不同的工具，「品质」就沦为次要。
国内汽车业者认为，大量生产观念，可从美国汽车产品普遍给予国内消费者价格合理，但品管不佳的印象可窥之一二。
箕浦举例，大野耐一当时不断思考如何让生产力超越美国，后发现美国工人生产力相当差，因此如何将每个人的浪费清除，或解决大量生产过程中，产生的工程间流动不顺畅、库存过多的浪费清除，才是日本胜出的机会。
因此大野耐一在采购与美国相同的汽车生产设备之余，找出新的方法，而有了「自动化」，在生产设备加入人工智能，在发生异常、故障时，会自动停止，作业人员就不必随时守在机器旁，只要负责机械间的搬运就可以了，这样一个作业员就可以同时照顾多台设备，提升生产效率。
尤其当不景气来临时，大量生产却卖不出去，造成库存，换句话说，仅管不断投入资金，营业额却不见成长，对各汽车厂都造成严重打击。
JustinTime想法就应运而生，「必要时，只制造必要的东西」，也形成今日TPS的基本精神。在Push走不通下，改用「Pull」（拉引）的方式，到必要的地方去取必要的东西，并透过不断的问「为什么」，改进生产过程，促使每个人都要动脑筋思考，克服各种障碍、瓶颈，「改善」就逐渐成形了。更重要的是，培养现场人员「反射式」的解决问题能力，可以将浪费减至最少。
原田武彦认为，在台湾汽车业少量多样的环境，台湾汽车工业甚至其它产业，都应该导入TPS的观念，才能正面迎击世界列强的竞争。
就像丰田汽车这个全球车厂的「后发组」，可以迎头赶上，挤入全球前三大车厂；国瑞汽车虽成立时间较竞争对手晚（民国78年），但因为一开始就导入TPS观念，也让国瑞这个后起之秀「后发先至」，成为国内第一大车厂，也凸显出TPS的优势。
丰田对于TPS的生产方式并不藏私，更致力于推广此一模式，除了欢迎同业取经外，更进一步导入TPS观念，协助汽车业以外领域的事业发展。
原田武彦在担任国瑞汽车总经理任内，透过他个人与国瑞汽车干部，引介翻译恩师大野耐一的TPS相关著作，并义务协助包括巨大（捷安特）、美利达等企业改善体质，多家国内自行车上下游业者(天心、彦豪、维格、维乐、鑫元鸿、荣轮、亚猎士、达建、鋐光、桂盟与速联)后来组成「A-Team」，奉TPS为圭臬彻底实施，设法再提升台湾自行车竞争力。
精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
包括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场管理的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM管理（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT准时生产（Just In Time），看板管理以及零库存。

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