传统换模的弊端

　　换型损失是“六大损失”中的主要方面，在我国很多企业的生产管理中，很多还停留在传统换模的阶段，传统换模在换模过程中存在很大的弊端，造成很大的浪费和损失。
　　传统换模活动的十大步骤：
　　1.    机台停机；
　　2.    旧产品零部件撤离现场；
　　3.    换模人员和工具设备；
　　4.    清洁机台和模具；
　　5.    拆卸旧模具；
　　6.    搬运新模具及检查保养；
　　7.    装配新模具；
　　8.    通知前工序准备新零部件试产；
　　9.    搬运新零部件准备生产；
　　10.    运行调整。
　　传统换模活动存在的问题：
　　1.在机台停机后物料才开始移动
　　①成品被送到下一道工序；
　　②原材料在设备停止后才移走；
　　③新模具、各种配件运到机台。
　　2.机台设备运行时才发现缺陷和缺少的配件
　　①换模开始后才开始修复缺陷配件，需要调整或更换设备配件；
　　②微调开始后才发现缺陷产品。
　　3.机台开动后，才发现不良的加工，夹具设定和仪器设定
　　①内部作业开始后，操作者才发现缺陷的设备
　　4.缺少标准化的安装、调整流程和技术要求
　　①缺少标准化指导，每个员工根据自身积累的经验，根据自认为合适的方式进行安装和调整；
　　②没有2个调模工以同样的方式安装和调整；
　　③每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整；
　　④一些人认为安装和调整时间越长产品质量会越好。
　　传统换模活动的七大浪费：
　　1.缺陷（Defect）
　　通过观察做出来的不良品进行调整。
　　2.过度生产（Overproduction）
　　由于调整时间过长，产生的产品批量过大。
　　3.运输（Transportation）
　　工具、工装和材料没有事前准备好，停机后多次运输。
　　4.等待（Waiting）
　　在换模调整期间，设备/机器停止运转。
　　5.库存（Inventory）
　　换模安排基于大批量的库存或排队等候。
　　6.动作（Motion）
　　四处走动来寻找、拿取工具、工装和材料等。
　　7.过度加工（Processing）
　　调整数据输入依靠测量
　　浪费分为显性和隐形两种，像库存和不良品等浪费是显性的浪费，而换模等原因造成的时间的浪费却是隐形的、易被忽略的，而时间的浪费是最大的浪费。所以说传统换模已经跟不上时代发展的步伐，需要打破传统观念，树立“零浪费”的管理理念，使用快速换模的方法和手段降低换模损失，提升设备使用效率。

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