精益生产之流线化

　　一、流线化生产的意义：
　　1.减少生产活动的万恶之源——库存；
　　2.冲洗在制品——WIP；
　　3.制程时间缩短；
　　4.生产力提升。
　　二、流线化生产与批量生产的差别
　　流线化生产是精益生产的一种生产方式，其打破了传统生产方式的桎梏，主要不同点有以下几个方面：
　　1.合理化方向
　　批量生产：设备机器采用机群式放置方式，以水平布置为主，其提升效率的合理化方向多采用“一人多机”等方式，即一人同时操作多台相同机台；
　　流线化生产：根据工艺流程进行流线化布局，多制程机器设备集中放置，实现产品整个加工过程。其提升效率的合理化方向是实现“一人多制程”，在最短的作业距离内，一个人完成产品的整个加工。
　　2.作业员的技能
　　批量生产：训练一个作业员能同时操作多个相同制程的机台，称之为“单能工”；
　　流线化生产：注重将每个作业员培养成为可以操作多个制程、多种设备的 “多能工”。
　　3.在制品的流向
　　批量生产：通常以订单批量为单位，根据产品工序顺序依次流向下工序，但由于各工序之间需要周转，导致在制品的流向不清晰，故称之为“乱流方式”；
　　流线化生产：产品的整个制程实现流线化生产，产品做好即流向下一工序，不存在周转、暂放等现象。因此在制品的流向都是很清楚地在某一条生产线上流动，称之为“整流方式”；
　　4.机器设备的选用
　　批量生产：追求设备的完全自动化及其生产能力的最大化，单纯追求设备效率，忽视市场需求的变化，容易造成生产过剩。
　　流线化生产：注重生产的同步化和自働化（出现异常自动停止），追求设备性能、速度适当稳定，设备选择以小型、稳定、可改造、可动率高的设备为主。
　　三、流线化生产的八个条件
　　1、单件流
　　单件流是实现流线化生产的首要条件，流线化生产的目的就是为了减少在制品库存、缩短生产周期，单件流刚好可以解决这个问题。单件流就是上一工序将做好的产品直接给到下工序，杜绝工序间出现的周转、暂放、保管等现象，同时推行单件流，可以尽可能地挖掘现场工作中隐藏的问题点，将其显现化，从而进行改善，最终达到减少浪费的目的。
　　2、按制程顺序布置设备
　　准备推行单件流时，由于批量生产采用的机群式布局，如果要推行单件流，必须解决搬运的问题，否则就会出现巨大的浪费。解决这个问题的方法就是按制程重新布局，依照产品类别加工制造所需使用到的机器设备及加工顺序重新排列布局，从而有效消除搬运浪费。
　　3、生产速度的同步化
　　产品由原材料到最终的成品出来，需要经过诸多工序和制程，如果其中出现瓶颈工序，就会造成生产速度不一致，在瓶颈工序就会形成产品堆积，而其它工序停工待料的现象，破坏单件流的顺畅性。就好比在河流流速不一样的交接点就会产生积水浑浊的现象，我们常称之为“浊流”现象。因此，在生产过程中，应尽量直至完全消除“浊流”现象，实现生产线的平衡作业，建立产品流动的顺畅性，及实现生产速度的同步化，从而追求全员效率的提升，而不单纯是个人效率的提升。
　　4.多制程操作的作业
　　流线化生产是垂直式布置的设计，区别于传统生产方式的水平布置设计，实现一人多制程的作业方式，生产安排更加灵活。因此，人员可以根据需求量的变动进行灵活配置，从而实行“少人化”的作业方式。
　　5.作业员的多能工化
　　一人操作多制程作业，就要求操作者拥有多项工作技能，由传统的“单能工”转变为“多能工”。而要实现“多能工化”，首先必须推行标准化作业，以便每位员工都能快速、简单地操作机械，消除特殊作业和例外作业，在工厂一致推行多能工化。
　　6.边走边做的走动作业
　　走动作业是实现流线化生产的基本动作，管理者必须在充分认识和理解的基础上，对员工进行良好的沟通和宣导，使其明白走动作业的意义，同时企业管理层要拿出贯彻到底的决心以保证走动作业的推行。
　　7.机器设备的小型化
　　在选择设备时，不能只把设备的“大”作为选择的第一参考，而要考虑市场趋势及企业全制程生产能力。机器设备应追求小型化，将速度快、品质稳定、故障率低作为设备选择的标准，提升产线平衡，推动生产线走向细流而快的复杂生产线化，对市场快速需求的应变更加弹性化。
　　8.生产线布置的U型化
　　必须将生产的投入点，即材料的放置点与完成品的取出点的位置尽可能靠近才好。这叫做IO一致的原则，也就是将投入点与取出点接近时，可免除返回的时间上浪费。为了达到IO一致的原则，生产线的布置就排成像英文字母的U字型，所以也称之为U型生产线。IO一致的原则，除了用在生产线上的布置之外，也可以应用在机器设备的设计上。对机器设备的设计要求也是要以IO一致的观念来设计才好，亦即投入点和取出点都必须在同一个工作点，如此才能节省人力，使物流更顺畅，消除浪费。

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