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史上最全的生产管理名词解释 [复制链接]

yuano8o8 2019-5-13 11:29:46
Standard Working Time 标准工时
在适宜的操作条件下,用最合适的操作方法,以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间
标准时间=正常时间*(1+宽放率)=(观测时间*评比系数)*(1+宽放率)
Allowance Time 宽放时间
宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间,以及补偿某些影响作业的时间。它是标准时间的组成部分之一,而非指所消耗的时间。通常包含了作业宽放(3%左右,生产更换油,清扫等时间),疲劳宽放(2%左右),生理宽放(3%~5%左右,上厕所等时间)

Allowance rate 宽放率
宽放率(%)=(宽放时间/正常时间) X100%

Time Balance Rate 平衡率
生产线各工位工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值
=Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K

SMED 快速换模
通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的

作业切换时间
是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间

外部切换时间
不必停机也能进行的切换作业时间

内部切换时间
必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间

JIT 及时到达 Just in Time
只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品,故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。 核心(零库存和快速应对市场变化)

稼动率(日语)
是指一台机器设备实际的生产数量与可能的生产数量的比值。
稼动率=投入工时/可供工时 *100%

Cost Rate 费率
平均单位时间发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时

Inactive time 无效时间
指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.

CYCLE TIME(C/T) 周期时间(实际节拍)
每单位工序(节拍)中1个循环的作业所需的时间 Takt Time(T/T) 节拍时间(需求节拍) 制造一件物品时所需要的实际时间(如:产能需求是1小时产出10台车,那TT就等于60/10=6分钟)

NECK TIME 瓶颈时间
整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间 运转率 产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比 NECK TIME /TACT × 100 %

运转损失
生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 (Tact Time-Neck Time)/ TACT TIME× 100 %

Poka-Yoke 防呆法
作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置

Productivity 生产效率
生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比 标准工时/实际工时× 100 %

IE七大手法
防错法、五五法、动改法、流程法、双手法、人机法、抽查法 现场九大浪费 不良品修正的浪费、制造过多的浪费、库存过多的浪费、搬运浪费﹑动作浪费、等待浪费、加工的浪费 解决问题九步骤 1.发掘问题 2.选定题目 3.追查原因 4.分析资料 5.提出办法 6.选择对策 7.草拟行动 8.成果比较 9.标准化

IE 工业工程
美国工业工程学会(AIIE):工业工程是对人、物料、设备、能源和信息等所组成的集成系统,进行设计、改善和实施的一门学科,它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术,结合工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
日本IE协会(JIIE):工业工程是对人、材料、设备所集成的系统进行设计、改善和实施。为了对系统的成果进行确定、预测和评价,在利用数学、自然科学、社会科学中的专门知识和技术的同时,还采用工程上的分析和设计的原理和方法。

蚁在云端(AIS):工业工程是运用科学的分析方法,对生产系统的人、机、料、法、环进行设计和改善,以达到利润最优化的目的。

Lean 精益
实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。 TPS(Toyota Production System) 丰田生产方式 丰田生产方式,包含自働化和准时化生产(JIT)两大支柱。

丰田生产方式三大法则:
流动化生产;节拍时间;拉动系统

Pull System 拉动式生产
后工序在必要的时间,按照必要的数量从前工序领取所需的东西,前工序只按被领取的数量生产。

Continuous Flow Processing 流动化生产
工序和工序连接在一起,一个一个的生产产品。这样能消除搬运的浪费,还能减少在制品库存。

VSM-Value Stream Map 价值流程图
精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

5S
● 整理 Seiri :将需要和不要的东西分开,不需要的东西立即处理;
● 整顿 Seiton :将需要的东西按规范摆好以方便使用;
● 清扫 Seiso :日常清扫、保持完好可用;
● 清洁 Seiketsu :保持整理、整顿、清扫的状态,并标准化;
● 素养 Sitsuke :个人掌握规定或规范并付于实践,养成良好习惯。

Visualization 目视化管理
基本在于使什么是正常,什么是不正常明确化。从质量上说,就是使不良品暴露出来,从数量上来说,就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。不仅是机器、生产线,这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。目视化也可以叫做可视化。

Andon 安灯 也叫信号灯
是“目视化管理”的代表,这是挂在生产管理现场的“停线显示板”、设备呼叫灯等。关于异常表示灯的状态就是,运行当中亮绿灯;生产线慢了操作人员需要调整,寻求帮助的时候亮黄灯;如果是为了纠正异常需要停线的话,亮红灯。为了彻底消除异常,就要建立不能怕停线的思想。

Jidoka 自働化
在丰田的生产方式当中,必须完全是带人字旁的“自働化”。“自働化”是指将人类的智慧赋予机器。“自働化”的思想来自于丰田公司鼻祖丰田佐吉的自动织布机。丰田自动织布机的构造是如果经线断了或是纬线没了,机器会立即停机,即机器内置了使其判断好坏的装置。不仅在机器上,丰田还将其思想扩大到了有操作人员的生产线上。即彻底贯彻如果发生异常,操作人员要把生产线停下来的规则。通过“自働化”,可以防止产生不良品,控制生产过剩,还有能自动检查生产现场异常的益处。“自働化”含有如果发生异常情况,就自动停机或停线的意思。 单元式生产线 一系列的机器按适当的流程顺序排列,工人只需站在自己的单元内,物料会从外面递送给他们的生产线。

one piece flow 单件流
一种产品从一个工位移动到下一个工位时,一次只能移动一个,工位之间不允许有存货的生产原理。

MCT-Manufacture Cycle Time 生产周期
生产周期时间(MCT, Manufacturing Cycle Time),也叫制造周期,是从生产计划发放到车间直到最后成品入库的时间。预备时间越短,制造商的库存越少,当市场需要变化时报废的材料越少,调整适应变化的灵活性越大。制造周期时间(MCT),工厂车间可能出现的问题越多。

WIP-Work In Process 在制品
原料或零件已被处理成半成品,但尚未成为产品,尚未完成入库手续。广义:包括正在加工的产品和准备进一步加工的半成品;狭义:仅指正在加工的产品。

ITO(Inventory turn over) 库存周转率
一种衡量材料在工厂里或是整条价值流中,流动快慢的标准。最常见的计算库存周转的方式,就是把期间使用产品的数量(或成本)作为分子,除以期间平均库存数量(或价值)。因此,库存周转率=期间使用品数量(或成本)/期间平均库存数量(或价值)。
a) 原材料库存周转率=月内出库的原材料数量(或总成本)/原材料平均库存
b) 在制库存周转率=月内出库的原材料数量(或总成本)/平均在制库存
c) 成品库存周转率=月销售成品数量(或总成本)/成品在库平均库存

FIFO-First In First Out 先进先出
是指根据先入库先发出的原则

Kanban 看板
”看板”是用来实现形成丰田生产方式第一大支柱“Just In Time”的管理工具。多为将小纸片放入四方形塑料袋的一种东西。该纸片上显示领取“什么,多少”,还有“什么东西怎样去做”。“Just In Time”生产是指后道工序在所需要的时候,按所需数量去前道工序领取所需要的东西,前道工序按照所被领取的数量进行补充生产。这种情况是后道工序去前道工序领取,作为“领料信息”或是“搬运信息”,连接两者之间的称为“领料看板”或“搬运看板”。这是“看板”其中的一个重要的作用。还有一个就是用来让刚才的前道工序按照所领取数量生产,进行生产指示的“工序内看板”。这两种“看板”共同的丰田汽车工厂内的各道工序内、丰田汽车和配套企业间、还有各个配套企业内部的各道工序间…以这些情况进行传递。其他还有不得不批量生产的,比如冲压部件的生产所用的“信息看板”。“看板”可以说是包含人类想法的一种“信息”。 丰田生产方式或者精益生产所说的“看板”,不同于我们一般管理中使用的管理看板或目视看板。

A3报告 A3报告(A3 Report)
是一种有丰田公司开创的方法,通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的(A3)纸上。在丰田公司,A3报告已经成为一个标准方法,用来总结解决问题的方案,进行状态报告,以及绘制价值流图。

Root Cause 根本原因
经过验证的导致问题发生的原因,根本原因消除了问题不会重复再发生,根本原因也叫真因。从问题发生的原因来看,有分为几个层次的原因,可能原因(表面原因)、最可能原因、根本原因

Muda 浪费
未能创造价值; 生产活动中不能生产增值也不必要的活动都属于浪费,具体的将生产现场的浪费分类,有七大浪费①生产过剩的浪费、②等待的浪费、③搬运的浪费、④加工的浪费、⑤库存的浪费、⑥动作的浪费。⑦不良品的浪费、以上的 浪费

OEE 设备综合效率
=设备利用率*设备效率*产出合格率

OEE说明
TPM 全员生产性维护
全员通过对设备全系统、全周期的保养和改善,提升OEE

PM(productive Maintenance) 预防性维护
为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施,作为制造过程设计的一项输出。
FMEA Potential Failure Mode and Effect Analysisi潜在失效模式和后果分析
SPC(Statistic Process Control ) 统计过程控制
FAI(First Article Inspection ) 首件鉴定 首件鉴定
Cp/Cpk 过程能力/过程能力指数
过程能力/过程能力指数,是指稳定生产(小批量生产或量产过程均可使用)的过程能力的评价指数。
Pp/Ppk 性能/初始性能指数
初始性能/初始性能指数,是指在小批量生产过程中,初始过程的性能指数。
TQC(Total Quality Control ) 全面品质控制
TQM(Total Quality Management ) 全面品质管理
PDCA Plan-Do-Check-Action管理循环
P&L(Profit& Lose ) 利润与损失
Operation Instruction 作业指导书
L/T(Lead Time ) 前置时间(生产前准备时间)
EC(Engineer Change ) 设计变更/工程变更
BTO(BuildTo Order ) 订单生产
BTF(BuildTo Forecast) 计划生产
BOM(BillOf Material ) 物料清单


lubansoft 2019-5-14 17:27:52
鄙视楼下的顶帖没我快,哈哈
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Iella 2019-7-29 08:47:14 来自手机
支持你哈...................................
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